ISO9000質(zhi)(zhi)量管(guan)理體系特別是通過對過程(cheng)的輸(shu)入(ru)(ru)、資源轉換活動和輸(shu)入(ru)(ru)息的收集與(yu)利用，有助于人(ren)們對質(zhi)(zhi)量管(guan)理體系由定性認識上升為量化認識，實(shi)現(xian)對ISO9000質量(liang)管(guan)理(li)體系(xi)的(de)(de)(de)有效控(kong)制。企業可以通過內(nei)(nei)部深入的(de)(de)(de)分析(xi)(xi)，確定出(chu)(chu)自(zi)己(ji)的(de)(de)(de)管(guan)理(li)過程(cheng)模式，合(he)理(li)地將(jiang)其細分為(wei)各(ge)個子(zi)過程(cheng)，并(bing)給出(chu)(chu)這些過程(cheng)的(de)(de)(de)輸(shu)(shu)入、資源轉換活(huo)動(dong)和輸(shu)(shu)出(chu)(chu)的(de)(de)(de)要(yao)求，為(wei)深化(hua)人們對政府行政管(guan)理(li)的(de)(de)(de)認識，掌握其內(nei)(nei)在的(de)(de)(de)規律性提供了有效的(de)(de)(de)認識分析(xi)(xi)框架。隨(sui)著(zhu)質量(liang)管(guan)理(li)體系(xi)運行實踐的(de)(de)(de)深化(hua)和豐富，特別是通過對每個子(zi)過程(cheng)輸(shu)(shu)入、活(huo)動(dong)和輸(shu)(shu)出(chu)(chu)息(xi)的(de)(de)(de)收集與利用(yong)，這一(yi)分析(xi)(xi)框架，將(jiang)大大提高企業管(guan)理(li)的(de)(de)(de)管(guan)理(li)趨勢分析(xi)(xi)能(neng)力(li)、效果預測(ce)能(neng)力(li)和控(kong)制能(neng)力(li)。

     博慧達咨(zi)詢優勢、特點： 
     （1）注重強調實務及落實輔(fu)導，讓咨(zi)詢的企(qi)業能真正(zheng)改(gai)善素質，達到永(yong)續經營的目標(biao)，且堅持對每(mei)一(yi)個輔(fu)導方案都(dou)以專案管理方式來(lai)進行(xing)輔(fu)導。 
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AS9100認證與IATF16949認證的本質區別是什么? AS9100認證要求： 首件檢驗 設計能力 配置管理 風險管理 軟件質量 特殊流程 采購特殊要求 工藝管理 追溯系統 報廢品控制 抽樣特殊要求 記錄管理特殊要求 特殊工具應用管理 體系策劃特殊性 其他 TS16949認證培訓要點 1. 什么是關鍵工序：由行業來界定，如噴漆焊接、熱處理、熱壓成型。 2. 什么是重要工序：顧客經常抱怨，廢品率高，與配合尺寸較密切，由公司自己界定。 3. 什么是一般工序：除關鍵、重要工序外的工序。一般工序控制要求：按作業指導書操作，自主檢驗。 4. 重要工序如何控制： 1）除一般工序要求外，應全數檢驗或增加檢驗頻次或畫控制。 2）重要工序使用的設備應定期作能力認可。能力認可：設備能力指數，即cm值的認可；精度認可。 3）重要工序使用的量具應考慮作測量系統分析。 4）重要工序使用的模具應適當進行維護保養。 5）重要工序的人員應保持相對穩定，并定期培訓，持證上崗。 5. 關鍵工序如何控制： 1）除一般工序要求外應考慮對設備的認可。 2）必須對特殊工序的工藝參數（如溫度、時間、濕度、壓力、電流、電壓等）進行連續監控，應界定“連續“的定義。 3）關鍵工序的人員必須經過培訓后持證上崗。 注：關鍵工序一定是重要工序。 6.生產過程的受控狀態包括： 1） 車間主任在生產前應獲得：生產通知單或生產命令，以便排產。 2） 生產車間應按生產通知做好產前準備：調整設備、模具、備料。 3）各生產車間應正確使用設備。設備日常點檢的內容應確定，當天設備運行時間，故障時間。 4）各車間應清楚本車間應使用哪些量檢具，操作者應正確使用各種量檢具。 5）各車間應清楚首件檢驗的時機、對象、檢哪些項目。 7.各車間的生產作業環境應保持整潔、清爽、有序、標識清晰、區域分明、通道順暢。要有活動式的檢驗站。 8.操作者使用的作業指導書應保證在不中斷操作的情況下能目視到。作業指導書的可操作性由研究所負責。 1）使用者如發現指導書不起指導作用或不可操作，應通過車間主任向工藝裝備提出反饋或填寫聯絡單。 生產異常的處理：如發現停電、停水、供應中斷、瓶徑工序人員短缺等由班組長填寫“應急處理記錄”。 2）車間處理不了的問題應填寫“工作聯絡單”提交計劃調度。 9.作業準備驗證 1）材料改變，由技術中心通知各公司的工藝裝備，組織驗證。 過程改變由研究所組織驗證。 2）新設備投入使用，由工藝裝備驗證。新產品開發由技術中心、工藝裝備組織各車間進行驗證。 3）驗證的方法：統計方法→新產品→提交控制圖→計算初始能力 PPK≥1.67 新設備→設備能力指數 10.設備的性和預見性維護 性維護指的是：日常維護以作業員為主，一級維護以作業員為主，修理工配合，當設備運行到500—600小時（一季度）做一次一級維護。 二次維護：以修理工為主，作業員配合，當設備運行到1200—1500小時（半年）做二級維護。 要求有計劃的實施維護，所以設備管理應與每年初將年度設備維護保養計劃，交計劃調度，同時發各車間。 ※設備應依據上年度設備維護保養記錄和日常維護記錄，設定當年的設備維護保養目標并按月考核。 預見性維護：設備管理應利用檢驗、生產、設備維護目標等統計數據，對設備做出預見性維護保養，通常指的是大修。 11.生產工裝的管理 1）工裝通常指模具、治具、輔具、工具、量具、夾具。 2）模具的使用：上下場的管理，模治具維修的依據可以是末件檢驗記錄的不合格項或上場、下場記錄的不合格項。 維修保養，工藝裝備應編制模治具定期保養計劃交計劃調度室以安排維護保養檢查記錄。 3）無法修理的模具由工藝裝備提出報廢審批，然后交財務，同時對報廢模具做出標識，移出車間。 4）1年以上不使用的模具應由工藝裝備涂防護油，加蓋護罩，作封存。 5）設備管理應建立模具檔案，包括模具圖紙，履歷表，模治具修改依據技術中心的設變通知，主機廠的技術要求變更。三個公司的工藝裝備應根據技術中心的設變通知。 12.生產計劃 1）生產計劃編制的依據，設備維護保養計劃、樣件計劃、小批量計劃、試造通知，營銷公司向三個公司下達的“銷售計劃”。 2）生產計劃應于每月的28號下達（考慮半成品）。 3）各車間接到生產計劃或生產通知后做產前準備。 4）計劃調度室每天對計劃達成情況進行考核，要求各車間提交月報表，每月匯總形成“生產計劃達成率考核”。 5）定期召開生產調度會。 13.對生產的確認可分為：自主檢驗、特殊工序的連續監控記錄、關鍵設備的能力認可、人員資格的確認。 ※現有操作有效性評價。 ※首、中、末檢驗。 ※生產的再確認：人、機、料、法、環變化的確認，作業準備驗證。 14.不合格是指未滿足規定要求，包括不合格品、不合格項。 1）應有樣件評價區/架/柜 2）車間檢驗員/工藝員負責定期更換樣件以保持樣件的 水平。 3）車間檢驗員應具備資格。 15.不合格的處置： 1）返工返修由檢驗員責成車間的指定人員或責任者執行，并限制時間，返工返修人員應依據指導書進行返工返修，完成后檢驗員應重新檢驗。廢品應由檢驗員判定，質量部門應規定額度/數量的判定權 限，被判定為廢品的零部件應及時清出現場。降級改做他用，汽車產品不允許。 2）保存不合格品處理單并按月向各車間提供當月的“返工返修率、廢品率推移圖、表”。 返工返修率=當月的返工返修數量/當月的生產總數量* 3）研究所向各生產車間提供返工返修指導書。 4）一旦發現不合格品流出廠外，應立即通知主機廠并派人更換。 5）如放行不合格品必須經過顧客批準并在包裝箱上作出“特許標識”。 16.什么是可疑品？ 標識不清或沒有狀態標識的產品為可疑品。可疑品按不合格品處置。